La temperatura de un motor, la vibración, la concentración de gases y partículas… Tomar decisiones con datos puede mejorar la producción y los márgenes de una empresa y reducir sus costes.
«Tenemos que aprovechar al límite todos nuestros recursos. El descenso en 1% de los indicadores relacionados con la eficiencia del proceso industrial puede suponer una pérdida anual 30.000 a 40.000 euros». Quienes nos cuentan esto son Juan Giménez García y Jesús Ponce Gómez, director de Tecnología y director de Operaciones respectivamente del Grupo Zero Waste Energy, una empresa energética española con 92 MWe instalados, lo que supone una generación de 857 GWhe anuales. Un sector con unos costes muy altos, con lo que cualquier descenso de rendimiento en la producción puede costar mucho dinero. Por ello, «cualquier mejora o eficiencia, por pequeña que sea, implica una reducción de costes muy significativa y un margen de negocio mayor».
¿Cómo consigue esta empresa ajustar esos márgenes? Con datos que son medidos y analizados conjuntamente por el Security Operations Center (SOC) de Prosegur y el equipo de la compañía energética. Las instalaciones del Grupo Zero Waste Energy están equipadas con sensores de Internet of Things (IoT) en todos sus aparatos críticos, de modo que el SOC puede monitorizar, procesar y analizar, en tiempo real, que todo está funcionando correctamente: «Medimos la vibración de los motores, las condiciones de temperatura, la calidad de los suministros y otros recursos, la humedad, las emisiones a la atmósfera… Tenemos monitorizados todos los datos y, si vemos que alguno está fuera de las condiciones básicas de funcionamiento, generamos una alarma para que el operador de planta lo corrija», nos cuenta Manuel Rodríguez, director de Tecnología de Prosegur Security.
«Podemos tomar decisiones basadas en datos y, ante todo, ahorrar costes y ser más eficientes»
¿El resultado? «La empresa puede mejorar la eficiencia de su negocio e incluso hacer un análisis forense: por qué este día bajó la producción, qué fue lo que lo provocó, cómo funcionaron los motores o las turbinas…», incide. Además, el sistema también permite hacer análisis predictivos: «Basándonos en experiencias anteriores cruzamos datos y vemos qué variables hacen que la producción o la calidad bajen», añade Rodríguez. De este modo, «podemos anticiparnos a múltiples situaciones de riesgo».
Para Juan Giménez García, las ventajas que esta tecnología aporta a su empresa son evidentes: «Podemos mejorar el rendimiento eléctrico de los motores, monitorizar los datos en tiempo real, tomar decisiones basadas en datos y ahorrar costes«.
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Escalable a cualquier industria
En este caso nos encontramos ante una empresa energética, pero el modelo del SOC de Prosegur es escalable: «La monitorización y gestión de dispositivos es transversal a cualquier industria donde haya un proceso de fabricación», asegura Rodríguez. «Cualquier proceso productivo que necesite un mínimo de calidad y control ambiental para no afectar al producto puede recurrir a nuestro SOC». De hecho, «estamos trabajando dentro y fuera de España en distintos sectores como alimentación, agricultura, telecomunicaciones, infraestructuras, etc.», añade.
Se trata, en definitiva, de que las compañías mejoren sus cifras de negocio a partir del ‘big data’ generado por los sensores IoT: «Muchas empresas no saben que, gestionando sus datos operativos, pueden mejorar la producción; y otras sí lo saben, pero llevarlo a cabo en solitario puede requerir una inversión demasiado elevada y, además, no cuentan con la experiencia que hemos acumulado tratando problemas similares en diversos sectores. Desde nuestro SOC somos capaces de usar los datos para ayudarles a mejorar, anticiparnos a posibles riesgos y contribuir a garantizar la continuidad de su negocio«, apunta Rodríguez.